moda sustentável

Sustentabilidade

Tornar a moda sustentável? Estas fábricas portuguesas estão a fazê-lo no mundo inteiro

Uma pega em peças "doentes" e dá-lhes saúde num hospital. A outra tritura roupa e dá-lhe uma nova vida. Conheça a Pizarro e a Valérius 360.

Temos a ideia de que a moda sustentável só se aplica a peças em segunda mão ou outras feitas com algodão certificado e com o mínimo impacto ambiental. Também, é um facto, mas o conceito vai muito além disso.

É o que mostram duas fábricas portuguesas de destaque no setor têxtil, que dão vida às peças de roupa através de métodos inovadores, mesmo que as peças que transformam não sejam sustentáveis na sua origem. É o caso da Zara, que à primeira vista pode não ser a marca mais ética, mas no que toca a evitar o desperdício é uma das primeiras a dizer sim à Pizarro, empresa portuguesa, sediada em Guimarães, que trabalha com tecnologia sustentável.

Situação semelhante acontece com a Valérius 360, que pega em peças já usadas, tritura-as e cria novas coleções que permitem outfits que nem parecem já ter sido em tempos outras camisas ou calças de ganga.

Ambas estiveram presentes na conferência internacional “Sustainable Fashion Business” que se realizou em Outubro, em Lisboa, e na qual se debateu em larga escala os conceitos de moda e sustentabilidade. Entre os vários oradores, esteve Alan Crocetti — mais conhecido por ser o designer de jóias para celebridades como Dua Lipa, Miley Cyrus e até o rapper Travis Scott.

João Pedro Matos Fernandes, ministro do Ambiente, também marcou presença e a Elsa Parente, diretora da RDP Grupo Valérius, juntou-se ainda Mafalda Mota Pinto, da Scoop e Alexandra Pinho, da LMA.

As empresas pioneiras no que diz respeito à moda sustentável em Portugal e no mundo debateram ao longo da palestra a forma como os dois conceitos têm de andar, cada vez mais, de mãos dadas.

A dobem. foi conhecer estas duas fábricas com processos inovadores e perceber, afinal, o que é que duas fábricas portuguesas estão a fazer para mudar a indústria da moda e torná-la mais sustentável, um pouco por todo o mundo.

Quem é a Pizarro, a empresa que quer salvar o planeta através da roupa?

Ninguém diria que já nos anos 90 começavam a crescer preocupações com a sustentabilidade no setor têxtil, mas foi assim no seio da família Pizarro. Manuel Pizarro, responsável por tudo o que diz respeito a desenvolvimentos industriais, foi o impulsionador — sempre com a mulher, Fátima Pizarro, a seu lado — da empresa com 37 anos de história, nascida em 1983, que começou numa pequena garagem.

De pequena para larga escala, ao longo dos anos a Pizarro, produtora da primeira peça de denim, ou ganga, como a conhecemos geralmente, totalmente ecológica no mundo, foi juntando mais membros da família: os filhos Ricardo, diretor financeiro, Margarida, diretora comercial do grupo e engenheira têxtil, e Vasco, diretor de novos projetos e relações internacionais.

(Da esquerda para a direita) Ricardo Pizarro, Margarida Pizarro, Manuel Pizarro, Fátima Pizarro, Vasco Pizarro

A empresa começou com o serviço de lavandaria principalmente virada para o denim mas foi juntando mais áreas: tinturaria, acabamentos (como colocação de etiquetas) e estamparia. Tudo feito através de tecnologia que permite controlar automaticamente os consumos necessários para os processos, como a água.

Para cumprir com todos os serviços e dar conta das mais de 50 mil peças que passam por dia pelos tratamentos da fábrica de moda sustentável atualmente, não bastava uma família de cinco, por isso, têm já centenas de trabalhadores e dezenas de máquinas que fazem com que tudo aconteça.

Mas os números não ficam por aqui. A Pizarro foi a primeira empresa europeia a ter a tinturaria completamente automatizada nos anos 90, a primeira a ter três certificações em áreas distintas — Sistema de Gestão da Qualidade, Ambiente e Saúde e Segurança atribuídas pela Associação Portuguesa de Certificação (APCER) — e ainda a primeira a desenvolver vários métodos pioneiros no setor têxtil sustentável.

Um dos casos diz respeito ao desenvolvimento do primeiro substituto do mundo do jato de areia, método que tradicionalmente “é uma projeção de areia fininha sobre a peça que cria um efeito mais ou menos desgastado. O efeito é muito bonito”, explica Vasco Pizarro.

Mas, em termos práticos e não estéticos, qual o problema deste método? O facto de a sílica presente na areia ser prejudicial para a saúde dos trabalhadores, tal como foi verificado há vários anos quando se registaram infeções pulmonares (chamada silicose) em trabalhadores na Turquia.

E o problema parece estar longe de estar resolvido, de acordo com um estudo publicado em abril de 2018 pelo Centro Nacional de Informações sobre Biotecnologia (NCBI) dos EUA que dá conta de que inúmeros casos continuam a acontecer e para os combater são necessárias “inspeções rigorosas e sustentadas dos locais de trabalho e rastreio da rotina dos trabalhadores”.

Além do controlo, a outra solução para o problema está no método que a Pizarro usa, sem sílica. Como este, têm ainda um substituto do cloro e permanganato, processo que é naturalmente abrasivo e exige muita água para neutralizar o produto químico.

Para fazer face a este problema, a Pizarro desenvolveu então uma técnica que consiste na aplicação de gelo seco sobre a peça — traduzindo-se, no fim, numa pegada ecológica próxima de zero.

A juntar a tudo isto, a Pizarro tem ainda um sistema de tratamento de águas fechado dentro da fábrica que faz com que a mesma água circule pelas máquinas e permite que sejam poupados 130 litros de água por minuto.

“Reutilizamos a mesma água durante 22 dias. Só temos perdas mínimas de 2 a 3%, porque quando tiramos as peças elas ainda vêm molhadas, por isso, a água liberta-se por vaporização, por exemplo”, explica Vasco à dobem.

Uma fábrica hospital (do mundo e das peças)

“Chamamos-lhe carinhosamente hospital, porque ajudamos os nossos clientes a tratar as peças que estão doentes na loja e ninguém as quer. O termo comercial chama-se PZ upcycling”, refere Vasco Pizarro.

O processo surgiu há cerca de 15 anos quando a Zara, do grupo Inditex e cliente da empresa, fez uma produção de blusões demin na China e, chegados a Portugal, os cerca de 50 mil blusões tinham a cor base completamente alterada.

“Eles perguntaram-nos se poderíamos fazer alguma coisa. E de 50 mil peças conseguimos criar cinco lavagens de 10 mil peças diferentes e eles venderam as peças em menos de uma semana”, conta Vasco Pizarro.

Foi assim que nasceu o hospital dentro da Pizarro, que desde essa altura trabalha com o grupo da Inditex no sentido de recolher as peças alteradas de modo a serem recuperadas e colocadas na loja como um produto novo. “Como eles já sabem o que está a vender na loja, depois adaptam o produto àquilo que está a ser vendido”, diz Vasco.

Obtém-se assim um dois em um: a marca consegue lucro com as peças renovadas e não há desperdício. No fim, o planeta agradece.

O futuro da sustentabilidade

A Pizarro, uma das maiores empresas europeias no setor do branqueamento e tingimento, representa uma percentagem mínima daquilo que acontece na realidade. O que significa que, noutras fábricas, os 130 litros de água poupados na Pizarro através do sistema de tratamento de águas fechado, por exemplo, multiplicam-se a larga escala. Será que todos seriam capazes de pegar na mesma missão pelo planeta?

“Hoje as marcas têm a faca e o queijo na mão. Ou seja, são elas que comunicam com o consumidor, que escolhem os produtos que põem na loja. Obviamente são as marcas que estão responsáveis pelo veículo final de levar à loja aquilo que o cliente vai ter”, refere Vasco Pizarro.

Contudo, por mais que as marcas queiram tornar-se sustentáveis, há sempre um entrave de antemão: o preço. Vasco dá o exemplo de uma grande marca internacional a quem apresentou uma proposta para tornarem a produção das peças sustentáveis, mas a resposta não foi mais favorável para o planeta.

“Não, nós vamos pôr só isto como poupança de água porque senão as pessoas vão começar a exigir que tenhamos tudo isto [práticas de produção sustentáveis] e é bastante mais caro do que aquilo que estamos a produzir”, ouviu Vasco na altura.

Ao longo do tempo o setor têxtil têm mudado, mas não no melhor sentido, porque o caminho é muitas vezes para a desinformação. “Hoje o green washing está no mercado. Agora tudo é moda sustentável, tudo é reciclado, orgânico. E o problema é que as pessoas são bombardeadas com todo o tipo de informação que acaba por se perder”, afirma Vasco.

Sustentabilidade, tecnologia e combate à pandemia juntam-se na mesma fábrica

O caminho da Pizarro já vai longo, mas não tem limites à inovação. “Hoje estamos munidos de todas as tecnologias mais sustentáveis do mundo, desde o lazer ao ozono”, diz Vasco Pizarro à dobem. e revela até uma novidade que responde aos tempos atuais.

A Pizarro acaba de desenvolver um projeto, que resulta da primeira candidatura da empresa a fundos europeus, que consiste numa máquina que faz uma desinfeção completa a peças reutilizáveis da indústria médica de forma sustentável (como só podia ser).

“Não usa água nem produtos químicos, não tem qualquer impacto para o ambiente. E conseguimos fazer em qualquer material médico desde viseiras, óculos de proteção, tapa botas, fardas. Desde que seja reutilizável, nós conseguimos fazer o processo”, explica.

E quando a COVID-19 deixar de nos atormentar? Vasco Pizarro revela que já há destino para a máquina adquirida, por agora, para o período pandémico, uma vez que nesta fábrica o descarte não é opção.

As máquinas flexíveis vão então servir mais tarde para os processos de tingimento.

Valérius 360: a empresa que, a partir de peças de vestuário usadas, produz novas coleções

Hoje em dia é impossível pensarmos na industria têxtil e não a associarmos à poluição que produz. Não é novidade para ninguém que esta é uma das indústrias mais poluentes no mundo e das que consome mais recursos naturais. Para produzir 1 quilo de algodão, são necessários cerca de 15 mil litros de água, e nem vamos falar nos milhares de litros de herbicidas que são despejados na natureza.

Mas a verdade é que, nos últimos anos, também tem vindo a ser percorrido um longo caminho para fazer face a este problema, que afeta o planeta de uma forma que se torna difícil de reverter.

Depois de vários anos de pesquisa, a Valérius, em parceria com construtores de máquinas, produtores de fibras e universidades, criou a Valérius 360.

Valérius 360, no Mindelo

Constituída em 1987, a empresa sempre se dedicou à confeção de vestuário de média e alta qualidade, direcionado para homem, mulher e criança e destinado maioritariamente à exportação, que sempre foi um ponto fulcral para a empresa. Nas mãos de José Vilas Boas Ferreira desde 2007, a Valérius é uma das grandes produtoras de malha a nível mundial e das que mais tem apostado numa produção ecofriendly, através de iniciativas inovadoras e de investigação de desenvolvimento nesta área.  

Há cerca de cinco anos, José Vilas Boas Ferreira e a equipa começaram a delinear um projeto ao qual deram o nome de Valérius 360 e que entrou em ação em Janeiro de 2019. Uma iniciativa pioneira na recuperação das peças de vestuário que consiste na trituração das mesmas para, posteriormente, fazer uma nova fibra, nova malha e novas peças. 

Jorge Ribeiro, diretor de expansão da empresa, explica à dobem. que a ideia é reciclar o máximo possível. Numa fábrica que implicou um investimento de cerca de 25 milhões de euros em tecnologia de ponta, a ideia é que todo o desperdício, tanto da empresa, como de outras marcas que queiram reciclar, volte ao ciclo de produção através da trituração e transformação em nova fibra.

Elsa Parente, Jorge Miguel Ribeiro e Patrícia Ferreira nas instalações da Valérius 360

Há cinco anos, quando começaram a pensar neste projeto inovador, tudo era uma incógnita, mas “hoje em dia com a fábrica lançada é uma realidade, e a verdade é que todo o mercado está à procura disto e nós somos os únicos na Europa com estas configurações”, afirma Jorge. A Valérius tornou-se assim uma pioneira na abordagem sustentável do mercado de uma forma mais radical e mais industrializada.

Com um camião, fazem a recolha de peças por várias fábricas de diferentes marcas, peças essas que são posteriormente recicladas na Valérius 360. Depois da recolha, as roupas são separadas por tipo de composição e cor, sendo a separação da cor importante para poupar o ambiente com químicos, evitando o tingimento das peças. Depois, são trituradas e transformam-se em matéria prima para o processo de fiação e papeleiro. A fiação transforma as fibras recicladas em fio que posteriormente é usado para produzir a malha e, por fim, uma peça de roupa.

O investimento inicial foi grande, especialmente em máquinas desenhadas para aquele propósito e tendo em conta que o projeto se foi afinando ao longo do tempo. Mas não ficaram por aí, e têm vindo a fazer um investimento continuo. Adquiriram um software que permite saber qual a pegada de carbono e, através da tecnologia blockchain, pretendem acompanhar toda a cadeia de produção. Para além disso, apostaram também em painéis fotovoltaicos para toda a empresa, bem como na aquisição de carros elétricos, tudo pequenos passos que vão fazendo a diferença.

“O objetivo é que a nossa pegada de carbono seja zero em 2030”

Nesta nova empresa de desenvolvimento de matéria prima, 80% do que utilizam já é sustentável.  “Nós tentamos que todas as matérias primas que adquirimos sejam já com esse ponto de vista sustentável e também tem a ver, claro, com a vontade dos nosso clientes. Mas nós, hoje em dia, procuramos também educar os clientes para no fundo dar esta volta à indústria têxtil, que é uma das mais poluentes”, esclarece Jorge Ribeiro. “O objetivo é que a nossa pegada de carbono seja zero em 2030”, afirma.

A Valérius trabalha com marcas líderes a nível mundial como a H&M, Moschino, Max Mara, Carven, Coach, Joseph ou Pangaia. O mercado nacional, devido às suas características, não é um foco. “A estabilidade que nos dá uma marca internacional é grande. Em marcas em Portugal poderíamos pensar na Salsa, na Tiffosi, mas essas já têm a sua própria estrutura fabril, por isso nós alimentamos mais marcas internacionais”, explica o diretor de expansão.

Segundo Jorge, já várias marcas tentam percorrer um caminho para a moda sustentável. Até mesmo as mais clássicas com as quais trabalham, como é o caso da Moschino, tentam saber através da Valérius que iniciativas sustentáveis estão a desenvolver e de que forma as podem aplicar nas suas coleções e produtos . “Há uma mudança dos próprios consumidores e das próprias marcas na procura deste tipo de produto”, afirma.

Apesar de pioneiros, o reconhecimento podia ser maior, e ainda há um longo caminho a percorrer nesse sentido.

“Eu acho que na indústria portuguesa há o reconhecimento de que se tem de trabalhar nisso e que Portugal pode ser uma referência no setor da moda sustentável. A meu ver, todos os players do mercado já estão a trabalhar nisso e as marcas também. Há um redireccionamento gigante para esse tipo de iniciativas e para esse tipo de medidas mais eco friendly”, esclarece, acrescentando que Portugal tem um grande problema: “não somos ótimos a vendermo-nos”.

Segundo Jorge, o facto de ser uma fábrica posicionada na União Europeia e que, por isso, tem de obedecer a determinados standards de sustentabilidade e ética relativamente ao trabalho, já faz dela uma referência. “Mas acho que há também um longo caminho a fazer quanto a expormos o nosso trabalho no mercado mundial para que ele saiba que somos uma referência nessa área”.

Para o futuro, pretendem amadurecer a Valérius 360 no mercado. Sendo um projeto que implicou um grandes investimento, essa é a principal prioridade aliada à aposta em novas iniciativas.

Segundo Jorge, a evolução da empresa tem sido incrível, para além do departamento de investigação que já têm, estão também a criar um apenas de sustentabilidade.  “Queremos ter a certeza de que a nossa estratégia de sustentabilidade e o nosso plano de sustentabilidade é implementado em todas as empresas”, afirma.

Texto escrito por Rafaela Simões e Mariana Carriço